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品质控制方法
发布时间:2016-10-09    浏览:2124 次  
1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。 4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。 6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。

一.品质控制的演变

1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。

2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。

3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。

4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。

5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制。

6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与。

二,品质检验方法

1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形:

①批量较小,检验简单且费用较低;

②产品必须是合格;

③产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作。

①适用于以下情形:a. 对产品性能检验需进行破坏性试验;

b. 批量太大,无法进行全数检验;

c. 需较长的检验时间和较高的检验费用;

d. 允许有一定程度的不良品存在。

②抽样检验中的有关术语:

a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批。

b.批量:批中所含单位数量;

c.抽样数:从批中抽取的产品数量;

d.不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;

e.合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;

f.合格质量水平(AQL):Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定: 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下:

①确定产品的质量判定标准:

②选择检查水平:一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ。

③选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定。

④确定样本量字码,即抽样数。

⑤选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案。

⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。

三、检验作业控制

1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(Incoming Quality Control)

①进料检验项目及方法 :

a 外观:一般用目视、手感、对比样品进行验证;

b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具验证;

c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法:a 全检, b抽检

③检验结果的处理:a 接收; b拒收(即退货); c 让步接收; d全检(挑出不合格品退货)

e 返工后重检

④依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(Final Quality Control)。

①过程检验的方式主要有:

a. 首件自检、互检、专检相结合;b. 过程控制与抽检、巡检相结合;

c. 多道工序集中检验; d. 逐道工序进行检验;

e. 产品完成后检验; f. 抽样与全检相结合;

②过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验。

a. 首件检验; b. 材料核对;c. 巡检:保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录,应如实填写。

③过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点

检验或验收检验。a. 检验项目:外观、尺寸、理化特性等;b. 检验方式:一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;

④依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制:即成品出货检验。(Outgoing Q.C)

4、品质异常的反馈及处理:

①自己可判定的,直接通知操作工或车间立即处理;

②自己不能判定的,则持不良样板交主管确认,再通知纠正或处理;

③应如实将异常情况进行记录;

④对纠正或改善措施进行确认,并追踪处理效果;

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识,并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录:为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。

必须做到:准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。

还要做到:及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》)

1、分层法:是运用统计方法作为管理的最基础工具,目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。

2、调查表:在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。

3、排列图:找出影响产品质量主要问题的一种有效方法,它是根据“关键的少数、次要的多数”原理(即二八原理)制作而成的。排列图有两个纵坐标,一个横坐标,几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数,右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)横坐标表示影响质量的各个因素,按影响程度的大小从左至右依次排列。

4、因果分析图:是用于分析质量问题产生原因的一种图表,一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。

5、直方图:(略)

6、控制图:(略)

五、质量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循环

PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法(程序),把质量管理的全过程划为P(plan计划)、

D(Do实施)、C(Check检查)、A(Action总结处理)四个阶段。

第一为P(计划)阶段,其中分为四个步骤

(1)分析现状,找出存在的主要质量问题

(2)分析产生质量问题的各种影响因素

(3)找出影响质量的主要因素

(4)针对影响质量的主要因素制订措施,提出改进计划,定出目标

第二为D(实施)阶段:按照制订计划目标加以执行

第三为C(检查)阶段:检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。

第四为A(总结处理)阶段,其中分二步:

⑴总结成熟的经验,纳入标准制度和规定,以巩固成绩,防止失误

⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题,纳入下一轮PDCA循环中去解决。 

2、5W2H法 : Why: 为何----为什么要如此做?

What: 何事----做什么?准备什么?

Where: 何处----在何处进行最好?

When: 何时----什么时候开始?什么时候完成?

Who: 何人----谁去做?

How: 如何----如何做?

How much:成本如何?

3、头脑风暴法

头脑风暴法又称脑力激励法,可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中,特别是QC小组会议 、质量分析会等。

在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题:

1.禁止批评:不准批评和反对他人的意见;

2.自由奔放:尽情地想象,自由地发言,真正做到知无不言、言无不尽;

3.欢迎多提观点:提出的观点越多越好;

4.结合改善:与别人的意见相结合,不断启发和改善自己的想法;

5.如实记录:对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息,二是给人以重视感,从心理上感召他人多发表意见


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